機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

緒論
0．1 制造業(yè)與機械制造技術(shù)
0．2 機械制造技術(shù)的發(fā)展
0．3 課程內(nèi)容體系與學習要求
0．3．1 課程內(nèi)容與學習任務(wù)
0．3．2 課程的特點
0．3．3 教材編排特點與課程學習
第1章 機械制造技術(shù)的基礎(chǔ)知識
1．1 機械制造過程
1．1．1 生產(chǎn)過程
1．1．2 工藝過程
1．1．3 生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型
1．2 機械加工表面的成形
1．2．1 零件表面的成形方法
1．2．2 表面成形運動與輔助運動
1．2．3 工件表面、切削運動與切削要素
1．3 獲得加工精度的方法與工件的裝夾
1．3．1 基準的概念及其分類
1．3．2 獲得零件加工精度的方法
1．3．3 工件的裝夾方式
本章小結(jié)
思考題與練習題
第2章 金屬切削機床與夾具
2．1 金屬切削機床
2．1．1 機床的分類與型號編制
2．1．2 機床的運動分析
2．1．3 車床
2．2 機床夾具概述
2．2．1 機床夾具的種類與功能
2．2．2 機床夾具組成
2．3 工件的定位
2．3．1 六點定位原理
2．3．2 定位方式和定位元件
2．3．3 定位、夾緊符號及其標注
2．4 定位誤差的計算
2．4．1 加工誤差的組成
2．4．2 定位誤差及計算
2．4．3 各種定位方法的定位誤差計算
2．5 工件的夾緊
2．5．1 夾緊裝置的組成
2．5．2 對夾緊裝置的要求
2．5．3 夾緊力的確定
2．5．4 基本夾緊機構(gòu)
2．5．5 夾緊的動力裝置
2．6 機床夾具的其他裝置
2．7 典型夾具
本章小結(jié)
思考題與練習題
第3章 金屬切削基本規(guī)律及其應(yīng)用
3．1 金屬切削刀具
3．1．1 刀具類型
3．1．2 刀具切削部分的構(gòu)造要素
3．1．3 刀具的幾何參數(shù)
3．1．4 刀具的工作角度
3．1．5 刀具材料
3．2 金屬切削過程的基本規(guī)律
3．2．1 切削變形及切屑
3．2．2 刀具前面上的摩擦與積屑瘤
3．2．3 影響切削變形的因素及切屑的控制
3．2．4 切削力
3．2．5 切削熱、切削溫度與切削液
3．2．6 刀具磨損與刀具耐用度
3．3 磨削過程及磨削機理
3．3．1 砂輪的特性
3．3．2 磨削過程及磨削機理
3．3．3 磨削力、磨削熱、磨削溫度與切削液
3．4 金屬切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用
3．4．1 工件材料的切削加工性
3．4．2 刀具幾何參數(shù)的合理選擇
3．4．3 切削用量的合理選擇
本章小結(jié)
思考題與練習題
第4章 典型加工工藝與裝備
4．1 車削加工
4．2 磨削加工
4．2．1 概述
4．2．2 外圓磨削
4．2．3 內(nèi)圓磨削
4．2．4 平面磨削
4．2．5 無心磨削
4．2．6 光整加工
4．2．7 高效磨削
4．3 銑削加工
4．3．1 概述
4．3．2 銑刀
4．3．3 銑削方式
4．3．4 常用銑床
4．3．5 銑削技術(shù)的發(fā)展
4．4 刨削和拉削
4．4．1 刨削加工
4．4．2 拉削加工
4．5 孔加工
4．5．1 鉆孔
4．5．2 擴孔
4．5．3 鉸孔
4．5．4 鏜孔
4．5．5 孔加工機床
4．6 成形表面加工
4．6．1 螺紋加工
4．6．2 齒形加工
本章小結(jié)
思考題與練習題
第5章 機械制造質(zhì)量分析與控制
5．1 機械加工精度
5．1．1 概述
5．1．2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響
5．1．3 工藝系統(tǒng)的受力變形對加工精度的影響
5．1．4 工藝系統(tǒng)的受熱變形對加工精度的影響
5．1．5 工藝系統(tǒng)其他因素對加工精度的影響
5．1．6 保證和提高加工精度的途徑
5．2 加工誤差的統(tǒng)計分析
5．2．1 加工誤差的分類
5．2．2 加工誤差的分布規(guī)律
5．2．3 加工誤差的統(tǒng)計分析方法
5．3 機械加工表面質(zhì)量
5．3．1 加工表面質(zhì)量對產(chǎn)品使用性能的影響
5．3．2 影響表面粗糙度的因素
5．3．3 影響加工表面金屬層物理力學性能的因素
5．4 機械加工過程中的振動
5．4．1 受迫振動
5．4．2 自激振動
5．4．3 機械加工振動的診斷
5．4．4 控制機械加工振動的措施
本章小結(jié)
思考題與練習題
第6章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計
6．1 概述
6．1．1 機械加工工藝規(guī)程的作用
6．1．2 機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則
6．1．3 制訂機械加工工藝規(guī)程所需原始資料
6．1．4 機械加工工藝規(guī)程的制訂步驟與內(nèi)容
6．1．5 機械加工工藝規(guī)程的格式
6．2 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計
6．2．1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
6．2．2 毛坯確定
6．2．3 定位基準的選擇
6．2．4 工藝路線的擬訂
6．2．5 加工余量、工序尺寸及公差的確定
6．2．6 工藝尺寸鏈及其應(yīng)用
6．2．7 直線尺寸鏈在工藝過程中的應(yīng)用
6．2．8 機床和工藝裝備的選擇
6．2．9 時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑
6．2．10 工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析
6．3 典型零件的工藝分析
6．3．1 連桿加工
6．3．2 齒輪加工
本章小結(jié)
思考題與練習題
第7章 機器裝配工藝
7．1 概述
7．1．1 裝配的概念
7．1．2 裝配單元的概念
7．1．3 裝配工作的一般內(nèi)容和生產(chǎn)形式
7．1．4 裝配精度
7．1．5 零件精度與裝配精度的關(guān)系
7．2 裝配尺寸鏈
7．2．1 裝配尺寸鏈的基本概念
7．2．2 裝配尺寸鏈的查找方法
7．3 保證裝配精度的裝配方法
7．3．1 互換法
7．3．2 選擇法
7．3．3 修配法
7．3．4 調(diào)整法
7．4 裝配工藝規(guī)程設(shè)計
7．4．1 制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則
7．4．2 制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料
7．4．3 制訂裝配工藝規(guī)程的步驟
本章小結(jié)
思考題與練習題
第8章 先進制造技術(shù)簡介
8．1 概述
8．2 先進制造工藝技術(shù)
8．2．1 高速切削技術(shù)
8．2．2 特種加工技術(shù)
8．2．3 快速原型技術(shù)
8．2．4 超精密加工技術(shù)
8．2．5 納米加工技術(shù)
8．3 機械制造自動化技術(shù)
8．3．1 概述
8．3．2 數(shù)控加工技術(shù)
8．3．3 工業(yè)機器人
8．3．4 柔性制造系統(tǒng)（FMs）
8．3．5 計算機輔助工程設(shè)計技術(shù)
8．4 先進制造生產(chǎn)模式
8．4．1 成組技術(shù)
8．4．2 并行工程
8．4．3 虛擬制造
8．4．4 敏捷制造
8．4．5 精益生產(chǎn)
8．4．6 智能制造
8．4．7 綠色制造
本章小結(jié)
思考題與練習題
參考文獻