連鑄工

第1章　連續(xù)鑄鋼概況
　1.1　連續(xù)鑄鋼工藝過程及設(shè)備組成
　　1.1.1　連續(xù)鑄鋼的生產(chǎn)工藝流程
　　1.1.2　連鑄的設(shè)備組成
　1.2　連鑄機的分類及連鑄優(yōu)越性
　　1.2.1　連鑄機分類
　　1.2.2　連續(xù)鑄鋼的優(yōu)越性
　1.3　連鑄設(shè)備的主要設(shè)計參數(shù)
　1.4　連鑄生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟指標
　　1.4.1　主要技術(shù)經(jīng)濟指標
　　1.4.2　其他指標
第2章　連鑄坯凝固基礎(chǔ)知識
　2.1　鋼液的凝固
　　2.1.1　鋼液結(jié)晶的條件
　　2.1.2　鋼液結(jié)晶的特點
　2.2　連鑄坯凝固傳熱
　　2.2.1　凝固傳熱特點
　　2.2.2　連鑄坯凝固過程熱平衡
　2.3　鋼液在結(jié)晶器內(nèi)的凝固
　　2.3.1　結(jié)晶器凝固傳熱的特點
　　2.3.2　結(jié)晶器內(nèi)坯殼的形成
　?2.3.3　結(jié)晶器坯殼的生長
　　2.3.4　結(jié)晶器凝固傳熱的影響因素
　2.4　鑄坯在二冷區(qū)的凝固
　　2.4.1　二冷與連鑄坯質(zhì)量
　　2.4.2　二冷區(qū)的凝固傳熱
　　2.4.3　二冷區(qū)凝固傳熱的影響因素
　　2.4.4　二冷區(qū)凝固坯殼的生長
　　2.4.5　鑄坯的液相穴深度
　2.5　連鑄坯的結(jié)構(gòu)
　　2.5.1　連鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)
　　2.5.2　連鑄坯結(jié)構(gòu)的控制
　2.6　連鑄坯冷卻過程中的應(yīng)力
　　2.6.1　熱應(yīng)力
　　2.6.2　組織應(yīng)力
　　2.6.3　機械應(yīng)力
　　2.6.4　應(yīng)力的消除
第3章　連續(xù)鑄鋼設(shè)備及操作
　3.1　連鑄設(shè)備運轉(zhuǎn)模式
　　3.1.1　連鑄設(shè)備運轉(zhuǎn)方式及相互關(guān)系
　　3.1.2　連鑄設(shè)備運轉(zhuǎn)方式轉(zhuǎn)換的特點
　3.2　連鑄設(shè)備運轉(zhuǎn)程序
　3.3　鋼包、中間包設(shè)備及操作
　　3.3.1　鋼包
　　3.3.2　鋼包水口
　　3.3.3　鋼包烘烤
　　3.3.4　鋼包回轉(zhuǎn)臺
　　3.3.5　中間包
　　3.3.6　中間包水口
　　3.3.7　中間包烘烤
　　3.3.8　中間包車
　3.4　結(jié)晶器和結(jié)晶器振動裝置
　　3.4.1　結(jié)晶器
　?3.4.2　結(jié)晶器振動裝置
　3.5　鑄坯導(dǎo)向、冷卻及拉矯裝置與操作
　　3.5.1　小方坯連鑄機導(dǎo)向及拉矯裝置
　　3.5.2　大方坯連鑄機導(dǎo)向及拉矯裝置
　　3.5.3　板坯連鑄機導(dǎo)向及拉矯裝置
　　3.5.4　二冷區(qū)冷卻裝置
　3.6　鑄坯切割裝置及操作
　　3.6.1　火焰切割機
　　3.6.2　機械剪切機
　3.7　引錠裝置及操作
　　3.7.1　引錠桿
　　3.7.2　引錠頭
　　3.7.3　引錠桿存放裝置
　　3.7.4　引錠裝置操作
　3.8　鑄坯輸出裝置及操作
　　3.8.1　輸送輥道
　　3.8.2　橫移裝置
　　3.8.3　冷卻裝置
　3.9　鑄坯表面清理裝置
第4章　連鑄生產(chǎn)工藝制度
　4.1　連鑄鋼液質(zhì)量的控制
　　4.1.1　鋼液溫度的控制
　　4.1.2　鋼液成分的控制
　　4.1.3　鋼液純凈度的控制
　　4.1.4　鋼液流動性的控制
　　4.1.5　中間包冶金
　　4.1.6　保護澆注
　4.2　拉速的確定及控制
　　4.2.1　拉速的確定
　　4.2.2　影響拉速的因素
　　4.2.3　拉速的調(diào)整和控制
　4.3　冷卻制度的控制
　　4.3.1　結(jié)晶器冷卻制度
　　4.3.2　二次冷卻制度
　4.4　連鑄保護渣
　　4.4.1　保護渣的類型
　　4.4.2　保護渣的功能
　　4.4.3　保護渣的結(jié)構(gòu)
　　4.4.4　保護渣的理化性能
　　4.4.5　保護渣的配制
　　4.4.6　保護渣的操作要點
　　4.4.7　保護渣的選擇
　　4.4.8　高速連鑄保護渣的選用
　4.5　電磁攪拌
　　4.5.1　電磁攪拌特點和選擇
　　4.5.2　電磁攪拌的分類
　　4.5.3　結(jié)晶器電磁攪拌
　　4.5.4　二次冷卻區(qū)電磁攪拌
　　4.5.5　凝固末端電磁攪拌
　　4.5.6　電磁攪拌存在的問題
　4.6　連鑄耐火材料
　　4.6.1　鋼包耐火材料
　　4.6.2　中間包耐火材料
　　4.6.3　連鑄用功能耐火材料
第5章　連鑄生產(chǎn)操作
　5.1　連鑄操作崗位
　　5.1.1　崗位職責(zé)簡介
　　5.1.2　各崗位之間的信息傳遞及其反饋
　5.2　開澆鑄前的檢查與設(shè)備
　　5.2.1　機長和澆鋼工的檢查與準備工作
　　5.2.2　主控室操作工的檢查與準備工作
　　5.2.3　引錠工的檢查與準備工作
　　5.2.4　切割工的檢查
　5.3　開澆操作
　　5.3.1　開澆操作要點
　　5.3.2　開澆過程操作
　5.4　正常澆鑄操作
　　5.4.1　拉坯速度的控制
　　5.4.2　液面控制
　　5.4.3　冷卻制度的控制
　　5.4.4　脫錠操作
　　5.4.5　切割操作
　5.5　多爐連澆操作
　　5.5.1　更換鋼包操作
　　5.5.2　快速更換中間包操作
　　5.5.3　異鋼種連澆的操作
　5.6　停澆操作
　5.7　精整
　5.8　優(yōu)質(zhì)鋼和合金鋼的連鑄
第6章　連鑄安全與事故處理
　6.1　連鑄安全
　　6.1.1　總的注意事項
　　6.1.2　鋼包工安全注意事項
　　6.1.3　澆鋼工安全注意事項
　　6.1.4　主控工安全注意事項
　　6.1.5　切割工安全注意事項
　6.2　常見事故及處理
　　6.2.1　鋼包事故
　　6.2.2　中間包事故
　　6.2.3　結(jié)晶器事故
　　6.2.4　二冷事故
　　6.2.5　漏鋼事故
　　6.2.6　連鑄凍坯
　　6.2.7　連鑄頂坯
　　6.2.8　保護渣結(jié)團
第7章　連鑄坯質(zhì)量控制
　7.1　連鑄坯質(zhì)量
　　7.1.1　連鑄坯質(zhì)量含義
?　7.1.2　連鑄坯質(zhì)量要求
　　7.1.3　連鑄坯質(zhì)量特征
　　7.1.4　連鑄坯缺陷分類
　7.2　連鑄坯的純凈度
　　7.2.1　連鑄夾雜物
　　7.2.2　影響連鑄坯夾雜的因素
　　7.2.3　減少夾雜物的方法
　7.3　連鑄坯的表面缺陷
　　7.3.1　連鑄坯的表面裂紋
　　7.3.2　振動痕跡
　　7.3.3　氣孔和氣泡
　　7.3.4　表面夾渣
　　7.3.5　表面增碳和偏析
　　7.3.6　其他表面缺陷
　　7.3.7　提高連鑄坯表面質(zhì)量的措施
　7.4　連鑄坯的內(nèi)部缺陷
　?7.4.1　內(nèi)部裂紋
　　7.4.2　斷面裂紋和中心星狀裂紋
　　7.4.3　中心偏析
　　7.4.4　中心疏松
　　7.4.5　提高連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量措施
　7.5　連鑄坯的形狀缺陷
　　7.5.1　鼓肚變形
　　7.5.2　脫方
　7.6　軋制對鑄坯質(zhì)量的要求及影響
　　7.6.1　軋制對連鑄坯的質(zhì)量要求
　　7.6.2　軋制對連鑄坯缺陷的影響
　7.7　鑄坯常見缺陷的處理
　　7.7.1　表面缺陷的處理
　　7.7.2　內(nèi)部缺陷的處理
　　7.7.3　形狀缺陷的處理
　　7.7.4　合金鋼鑄坯常見缺陷的處理
附錄1　連鑄工理論知識復(fù)習(xí)題
附錄2　連鑄工理論知識復(fù)習(xí)題參考答案
附錄3　連鑄工實際操作內(nèi)容及評分標準
參考文獻