金屬表面防腐蝕工藝

第1章 除油前處理工藝1
1.1 概述2
1.1.1 工業(yè)油污的來源2
1.1.2 工業(yè)油污對(duì)涂裝層的危害性2
1.1.3 除油方法分類4
1.2 堿性除油5
1.3 三氯乙烯除油6
1.4 表面活性劑除油8
1.4.1 表面活性劑的除油原理9
1.4.2 各種表面活性劑的物理化學(xué)性能對(duì)除油能力的影響11
1.4.3 表面活性劑的臨界膠束濃度（CMC）14
1.5 雜多酸除油17
1.6 含有表面活性劑的堿性除油配方18
第2章 多元化除銹工藝20
2.1 以磷酸為基的除銹工藝21
2.1.1 代表性的磷酸除銹22
2.1.2 除銹、除油二合一22
2.1.3 除油、除銹、磷化三合一22
2.2 以硫酸為基的除銹工藝23
2.2.1 以硫酸為基的除油、除銹二合一23
2.2.2 以硫酸為基的除特殊厚重的油污23
2.2.3 以硫酸為基的清除殘?jiān)幚硪?4
2.3 以鹽酸為基的除銹工藝24
2.3.1 鹽酸除銹工藝應(yīng)用概述24
2.3.2 改性鹽酸的除銹工藝25
2.3.3 改性鹽酸與未改性鹽酸性能對(duì)比26
2.3.4 改性鹽酸的技術(shù)指標(biāo)28
第3章 磷化處理工藝30
3.1 概述31
3.2 常溫灰色磷化33
3.2.1 灰色磷化的基本原理33
3.2.2 常溫灰色磷化的工藝34
3.3 低鉬彩色磷化37
3.4 鉍鹽磷化38
3.5 乳液磷化39
3.6 除油、除銹、磷化三合一39
3.7 灰色磷化液中有關(guān)組分的測(cè)定40
3.7.1 亞鐵離子含量40
3.7.2 鋅含量41
3.7.3 游離酸度及總酸度43
3.7.4 亞硝酸鈉含量44
第4章 涂裝防腐蝕工藝47
4.1 影響涂裝層抗大氣腐蝕效果的主要因素48
4.1.1 涂裝前處理工藝48
4.1.2 成膜物質(zhì)48
4.1.3 防銹顏料49
4.1.4 涂裝層厚度49
4.1.5 底漆與面漆的配套49
4.1.6 固化時(shí)間50
4.2 各種防腐蝕涂料及其應(yīng)用方法50
4.2.1 醇酸樹脂涂料50
4.2.2 環(huán)氧樹脂涂料52
4.2.3 過氯乙烯樹脂涂料55
4.2.4 氯乙烯與醋酸乙烯共聚體樹脂涂料56
4.2.5 聚氨酯樹脂涂料57
4.2.6 聚丙烯酸酯及聚甲基丙烯酸酯樹脂涂料58
4.2.7 油性涂料60
4.2.8 酚醛樹脂涂料62
4.3 防銹顏料的選擇64
4.4 溶劑68
4.5 輔助材料70
第5章 帶銹涂料及其應(yīng)用74
5.1 概述75
5.1.1 帶銹涂料的產(chǎn)生75
5.1.2 帶銹涂料的作用和性能76
5.1.3 帶銹涂料的分類78
5.2 溶劑型帶銹涂料79
5.2.1 70型帶銹涂料79
5.2.2 70-1型帶銹涂料85
5.2.3 70-3型帶銹涂料配套涂料85
5.3 水基帶銹涂料86
5.3.1 水基帶銹涂料的基本要求和應(yīng)用特征86
5.3.2 常用的水基帶銹涂料87
5.3.3 水基帶銹涂料的應(yīng)用范圍88
5.4 帶銹涂料的施工89
5.4.1 施工前的表面預(yù)處理90
5.4.2 在厚銹上的涂刷施工90
5.4.3 在無銹、薄銹和完整的氧化皮、舊漆皮上的施工91
5.4.4 在舊設(shè)備上進(jìn)行維修時(shí)的施工92
5.4.5 在潮濕表面上的施工92
5.4.6 在細(xì)雨中施工93
5.4.7 加速漆膜固化速度的措施93
5.4.8 帶銹涂料施工中余酸的影響及其消除94
5.4.9 帶銹涂料施工的注意事項(xiàng)97
5.5 帶銹涂料的應(yīng)用97
5.5.1 帶銹涂料與底、面漆配套使用97
5.5.2 在室內(nèi)一般大氣條件下的應(yīng)用98
5.5.3 在室外一般大氣條件下的應(yīng)用99
5.5.4 在化工大氣條件下的應(yīng)用101
5.5.5 在山洞和地下室內(nèi)的大氣條件下的應(yīng)用102
5.5.6 在長(zhǎng)期浸水的閘門上的應(yīng)用102
5.5.7 在船舶上的應(yīng)用103
5.5.8 在航標(biāo)燈浮鼓上的應(yīng)用103
5.5.9 樣品試驗(yàn)結(jié)果104
5.5.10 部分應(yīng)用實(shí)例109
5.6 帶銹涂料及其應(yīng)用展望112
第6章 電鍍層防腐蝕工藝114
6.1 對(duì)抗大氣腐蝕金屬鍍層的要求115
6.2 保護(hù)性鍍層116
6.2.1 鋅鍍層116
6.2.2 鎘鍍層121
6.3 裝飾性-保護(hù)性鍍層122
6.3.1 鐵上鍍銅、鍍鎳、鍍鉻123
6.3.2 鍍雙層鎳123
6.3.3 鍍?nèi)龑渔?23
6.3.4 鍍微裂紋鉻124
6.3.5 鍍微孔隙鉻124
6.4 金屬鍍層抗大氣腐蝕性能試驗(yàn)124
第7章 以化學(xué)鍍鎳為基的抗化工大氣腐蝕鍍層128
7.1 化學(xué)鍍鎳在抗化工大氣腐蝕中的獨(dú)特作用129
7.2 化學(xué)鍍鎳工藝131
7.2.1 化學(xué)鍍鎳槽液131
7.2.2 生產(chǎn)工藝程序及操作要點(diǎn)132
7.2.3 化學(xué)鍍鎳液的控制與調(diào)整133
7.2.4 化學(xué)鍍鎳槽液調(diào)控的理論基礎(chǔ)134
7.2.5 化學(xué)鍍鎳槽液主要成分的分析136
7.2.6 化學(xué)鍍鎳常見故障及其消除方法140
7.3 化學(xué)鎳鍍層的抗大氣腐蝕試驗(yàn)141
7.3.1 電化學(xué)試驗(yàn)141
7.3.2 現(xiàn)場(chǎng)暴露試驗(yàn)146
7.4 與化學(xué)鎳鍍層配合使用的防銹油149
第8章 緩蝕劑防腐蝕工藝151
8.1 概述152
8.2 水溶性緩蝕劑152
8.2.1 水溶性緩蝕劑的作用原理152
8.2.2 水溶性緩蝕劑常見的品種155
8.2.3 水溶性緩蝕劑應(yīng)用配方156
8.3 油溶性緩蝕劑157
8.3.1 油溶性緩蝕劑的基本原理157
8.3.2 影響油溶性緩蝕劑防銹性能的因素158
8.3.3 多種緩蝕劑復(fù)合使用時(shí)的防銹效果160
8.3.4 油溶性緩蝕劑的分類161
8.3.5 油溶性緩蝕劑的典型配方164
8.4 緩蝕劑分子防銹效果的測(cè)定方法165
附錄1 鋼鐵大氣腐蝕的影響因素169
1.電解液薄膜厚度對(duì)金屬腐蝕的影響170
2.電解液薄膜的干、濕交替次數(shù)對(duì)金屬腐蝕的影響171
3.大氣中的二氧化硫?qū)饘俑g的影響173
4.大氣中鹽霧對(duì)金屬腐蝕的影響175
5.氣溫對(duì)金屬腐蝕的影響175
6.金屬大氣腐蝕速度的電化學(xué)反應(yīng)過程176
附錄2 固體粒子在防止金屬大氣腐蝕的表面防腐方法中的作用178
1.固體顆粒作為高分子樹脂液的添加劑179
2.通過化學(xué)反應(yīng)直接沉積在金屬表面上180
3.固體粒子加入油封防腐層182
4.固體顆粒在乳液磷化中的應(yīng)用184
5.固體顆粒在帶銹涂料中的應(yīng)用184
6.結(jié)論187
附錄3 天然大氣腐蝕試驗(yàn)189
1.大氣腐蝕試驗(yàn)樣品的組織與選定190
2.試驗(yàn)結(jié)果的定性評(píng)定192
3.大氣腐蝕站內(nèi)基本儀器設(shè)備196
4.暴露場(chǎng)地面性質(zhì)對(duì)金屬樣品腐蝕的影響198
5.大氣腐蝕試驗(yàn)的實(shí)際意義199
附錄4 人工加速腐蝕試驗(yàn)202
1.人工加速腐蝕試驗(yàn)的目的意義203
2.部分人工加速腐蝕試驗(yàn)品種及其儀器設(shè)備203
3.人工加速腐蝕試驗(yàn)的選擇211
4.人工加速腐蝕與天然腐蝕之間的變換系數(shù)212
參考文獻(xiàn)214