汽車零部件制造工藝及典型實例

上篇
第1章　汽車零部件制造工藝基本概念1
1.1汽車零件的生產(chǎn)過程1
1.2汽車生產(chǎn)的工藝過程2
1.3汽車零件的加工經(jīng)濟精度3
1.3.1加工精度和成本的關(guān)系4
1.3.2加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇4
1.4汽車制造專業(yè)的工藝文件7
1.4.1工藝規(guī)程7
1.4.2管理用工藝文件10
第2章　汽車零部件結(jié)構(gòu)工藝性11
2.1概述11
2.2汽車零件結(jié)構(gòu)的機械加工工藝性12
2.2.1提高零件的標準化程度12
2.2.2零件結(jié)構(gòu)應便于在機床或設(shè)備上安裝14
2.2.3零件結(jié)構(gòu)應利于提高切削效率和保證加工質(zhì)量15
2.2.4零件結(jié)構(gòu)應便于工件的加工和測量16
2.2.5零部件加工時要有足夠的剛性19
2.3零件設(shè)計尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理標注19
2.3.1對設(shè)計尺寸標注的要求19
2.3.2零件設(shè)計尺寸的分類19
2.3.3主要尺寸的標注方法20
2.3.4尺寸標注的一般方法和步驟20
2.3.5尺寸標注時應考慮的一些工藝問題21
2.3.6表面粗糙度的合理標注28
2.4產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的裝配工藝性28
2.4.1產(chǎn)品的繼承性好28
2.4.2產(chǎn)品能分解成若干個獨立裝配的裝配單元28
2.4.3各裝配單元要有正確的裝配基準29
2.4.4便于裝配和拆卸30
2.4.5正確選擇裝配方法31
2.4.6盡量減少裝配時的修配和機械加工32
2.4.7連接結(jié)構(gòu)形式應便于裝配工作的機械化和自動化32
第3章　汽車零部件常用制造工藝基礎(chǔ)知識33
3.1汽車零部件毛坯制造工藝基本知識33
3.1.1鑄造33
3.1.2鍛造41
3.1.3焊接46
3.1.4沖壓68
3.1.5粉末冶金74
3.1.6塑料成形工藝77
3.2汽車零件的一些典型的加工方法81
3.2.1拉削和鏜削82
3.2.2磨削85
3.2.3光整加工87
3.2.4齒面的加工89
3.2.5表面強化工藝與電加工89
第4章　汽車零部件機械加工工藝規(guī)程制定92
4.1概述92
4.2工藝路線的制定92
4.2.1定位基準的選擇92
4.2.2表面加工方法的選擇96
4.2.3加工階段的劃分98
4.2.4工序的集中與分散100
4.2.5工序順序的安排101
4.3工序具體內(nèi)容的確定103
4.3.1加工余量和工序尺寸的確定103
4.3.2機床(設(shè)備)及工藝裝備的選擇107
4.3.3切削用量的確定108
4.3.4時間定額的確定108
4.4工藝方案的經(jīng)濟評比109
4.5提高機械加工勞動生產(chǎn)率的工藝途徑112
4.5.1縮短單件計算定額的工藝措施112
4.5.2多臺機床操作114
4.5.3高效和自動化加工114
4.6成組技術(shù)概述115
4.6.1成組技術(shù)的概念115
4.6.2零件組的劃分116
4.6.3成組工藝過程及生產(chǎn)組織形式116
4.6.4成組加工的生產(chǎn)組織形式117
第5章　工件的定位和機床夾具119
5.1基準的概念119
5.1.1設(shè)計基準119
5.1.2工藝基準119
5.2工件的裝夾方法和位置公差的保證121
5.2.1找正裝夾法121
5.2.2專用機床夾具裝夾法122
5.2.3工件位置公差的保證123
5.3專用機床夾具的組成及其分類123
5.3.1專用機床夾具的組成123
5.3.2專用機床夾具的分類124
5.4工件在夾具中定位的基本規(guī)律125
5.4.1工件定位的六點定位規(guī)則125
5.4.2工件正確定位應限制的自由度126
5.4.3機床夾具定位元件及其所限制的自由度129
5.5定位誤差的分析與計算139
5.5.1定位誤差的定義及產(chǎn)生的原因139
5.5.2定位誤差的分析與計算141
5.5.3加工誤差不等式148
5.6工件的夾緊及夾緊裝置149
5.6.1夾緊裝置的組成和夾緊的基本要求149
5.6.2夾緊力的確定150
5.6.3常用的典型夾緊機構(gòu)152
5.7典型機床夾具157
5.7.1鉆床夾具157
5.7.2銑床夾具161
5.8夾具設(shè)計的方法和步驟163
5.8.1夾具設(shè)計的要求163
5.8.2夾具的設(shè)計步驟164
第6章　汽車零部件加工精度及質(zhì)量控制166
6.1機械加工質(zhì)量的概念166
6.1.1加工精度166
6.1.2表面質(zhì)量167
6.2產(chǎn)生加工誤差的主要因素167
6.2.1原理誤差167
6.2.2機床的制造、安裝誤差及磨損168
6.2.3刀具的制造誤差及磨損170
6.2.4工藝系統(tǒng)受力、受熱變形引起的誤差171
6.2.5工件內(nèi)應力177
6.2.6其他誤差179
6.2.7加工誤差的分析方法180
6.3表面質(zhì)量的形成及影響因素183
6.3.1表面粗糙度183
6.3.2工件表面層的力學性能和化學性能185
6.4加工質(zhì)量對機器零件使用性能的影響188
6.4.1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響188
6.4.2表面質(zhì)量對零件耐疲勞性的影響189
6.4.3表面質(zhì)量對零件耐蝕性的影響190
6.4.4表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)量的影響190
第7章　汽車零部件裝配工藝191
7.1裝配工藝概述191
7.1.1裝配的概念191
7.1.2裝配精度191
7.1.3裝配工作的基本內(nèi)容192
7.1.4裝配工作的生產(chǎn)類型和組織形式194
7.2裝配工藝規(guī)程195
7.2.1概述195
7.2.2制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則195
7.2.3裝配工藝規(guī)程的內(nèi)容及制訂的方法和步驟196
7.2.4汽車總裝配工藝過程簡要介紹198
7.3尺寸鏈基本概念199
7.3.1尺寸鏈的定義199
7.3.2尺寸鏈的組成200
7.3.3尺寸鏈的分類201
7.4尺寸鏈計算的基本公式202
7.4.1直線尺寸鏈的計算203
7.4.2平面尺寸鏈的計算207
7.5裝配尺寸鏈的建立208
7.5.1裝配尺寸鏈的基本概念208
7.5.2裝配尺寸鏈的建立208
7.6保證裝配精度的方法212
7.6.1互換裝配法212
7.6.2選擇裝配法214
7.6.3調(diào)整裝配法217
7.6.4修配裝配法220
7.7工藝尺寸鏈的計算221
7.7.1工序基準、測量基準與設(shè)計基準重合時工序尺寸的確定221
7.7.2工序基準、測量基準與設(shè)計基準不重合時工序尺寸的確定222
7.7.3以待加工表面為工序基準時工序尺寸的確定224
7.7.4一次加工同時保證多個設(shè)計尺寸時工序尺寸的確定225
7.7.5對稱度、同軸度為設(shè)計要求的有關(guān)工序尺寸的確定226
7.7.6孔系坐標尺寸的計算227
下篇
第8章　齒輪制造工藝229
8.1齒輪的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性分析229
8.1.1齒輪的結(jié)構(gòu)特點229
8.1.2齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性分析230
8.2齒輪的機械加工工藝231
8.2.1齒輪的主要技術(shù)要求231
8.2.2齒輪的材料和毛坯232
8.2.3齒輪機械加工的定位基準233
8.2.4齒輪主要加工表面的工序安排234
8.3齒輪主要表面的機械加工236
8.3.1齒坯加工236
8.3.2齒面加工236
8.3.3齒端倒角加工241
8.3.4修磨基準孔和端面242
8.3.5齒輪的檢驗242
第9章　連桿制造工藝244
9.1連桿的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性分析244
9.1.1連桿的結(jié)構(gòu)244
9.1.2連桿的結(jié)構(gòu)工藝性245
9.2連桿的材料、毛坯及主要技術(shù)要求246
9.2.1連桿的材料246
9.2.2連桿的毛坯246
9.2.3連桿的技術(shù)要求247
9.3連桿的機械加工工藝248
9.3.1連桿機械加工的定位基準249
9.3.2連桿主要加工表面的工序安排250
9.4連桿的主要表面的機械加工251
9.4.1大、小頭端面的加工251
9.4.2連桿輔助基準和其他平面的加工253
9.4.3螺栓孔及鎖口槽的加工254
9.4.4連桿大、小頭孔的加工255
9.4.5連桿接合面裂解加工工藝256
9.5連桿的稱重、去重以及檢驗257
9.5.1連桿的稱重與去重257
9.5.2連桿的檢驗257
第10章　曲軸制造工藝259
10.1曲軸的結(jié)構(gòu)特點及主要技術(shù)要求259
10.1.1曲軸的主要組成部分及功用259
10.1.2曲軸的結(jié)構(gòu)特點261
10.1.3曲軸的技術(shù)要求263
10.2曲軸的加工工藝分析264
10.2.1曲軸的材料264
10.2.2曲軸毛坯制造工藝265
10.2.3曲軸的加工工序安排與定位基準的選擇266
10.2.4曲軸的表面強化工藝269
10.3大批量曲軸的機械加工工藝270
10.3.1曲軸軸頸車削加工271
10.3.2曲軸軸頸銑削加工272
10.3.3曲軸車拉加工273
10.3.4CNC高速曲軸外銑加工274
10.3.5曲軸磨削工藝275
10.3.6曲軸光整加工工藝276
10.3.7曲軸的動平衡處理工藝277
第11章　箱體零件制造工藝278
11.1箱體零件的結(jié)構(gòu)特點及技術(shù)要求278
11.1.1箱體零件的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性278
11.1.2箱體零件的技術(shù)要求280
11.2箱體零件機械加工工藝281
11.2.1箱體零件的材料和毛坯281
11.2.2箱體零件機械加工的定位基準283
11.2.3箱體零件主要加工表面的機械加工工序安排284
11.2.4箱體零件機械加工的加工方案285
11.3箱體平面的加工方法287
11.4箱體孔隙的加工方法290
11.4.1平行孔系的加工291
11.4.2同軸孔系的加工293
11.4.3交叉孔系的加工293
第12章　汽車車身制造工藝294
12.1汽車車身沖壓材料294
12.1.1汽車車身沖壓材料的要求295
12.1.2常用汽車車身沖壓材料296
12.1.3新型汽車車身沖壓材料299
12.2汽車車身覆蓋件沖壓工藝300
12.2.1汽車車身覆蓋件的特點及分類300
12.2.2常用的沖壓工序302
12.2.3車身覆蓋件的沖壓工藝304
12.3汽車車身裝焊工藝309
12.3.1車身裝焊的過程309
12.3.2汽車車身常用焊接方法310
12.3.3車身裝焊夾具及生產(chǎn)線318
12.4汽車車身涂裝工藝320
12.4.1車身涂裝用涂料320
12.4.2涂裝前的表面處理323
12.4.3車身涂裝工藝體系及常用涂裝方法324
第13章　活塞制造工藝329
13.1活塞的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性329
13.1.1活塞的結(jié)構(gòu)特點329
13.1.2活塞的結(jié)構(gòu)工藝性330
13.2活塞的材料、毛坯及主要技術(shù)要求331
13.2.1活塞的材料331
13.2.2活塞的毛坯332
13.2.3活塞的主要技術(shù)要求333
13.3活塞的加工工藝334
13.3.1活塞加工工藝性分析334
13.3.2活塞加工定位基準的選擇334
13.3.3活塞的加工工序安排336
13.3.4活塞的加工工藝過程336
13.4活塞主要表面的加工337
13.4.1活塞裙部的精加工337
13.4.2活塞環(huán)槽的加工340
13.4.3活塞銷孔的加工340
第14章　半軸制造工藝343
14.1半軸的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性343
14.1.1半軸的支承及受力343
14.1.2半軸的結(jié)構(gòu)及結(jié)構(gòu)工藝性344
14.2半軸的選材及主要技術(shù)要求345
14.2.1半軸的選材345
14.2.2半軸的主要技術(shù)要求346
14.3半軸的加工工藝347
14.3.1半軸毛坯的成形工藝348
14.3.2半軸的熱處理工藝及機械加工工藝351
第15章　輪轂制造工藝352
15.1輪轂的結(jié)構(gòu)特點及結(jié)構(gòu)工藝性352
15.1.1輪轂的結(jié)構(gòu)特點352
15.1.2輪轂的結(jié)構(gòu)工藝性353
15.2輪轂的材料及主要技術(shù)要求354
15.2.1輪轂的材料354
15.2.2汽車輪轂的主要技術(shù)要求356
15.3輪轂的加工工藝358
15.3.1鋼制輪轂制造工藝358
15.3.2鋁合金輪轂制造工藝358
第16章　轉(zhuǎn)向節(jié)制造工藝361
16.1轉(zhuǎn)向節(jié)結(jié)構(gòu)工藝性361
16.1.1轉(zhuǎn)向節(jié)的結(jié)構(gòu)特點和主要技術(shù)要求361
16.1.2轉(zhuǎn)向節(jié)的毛坯材料及制造方法362
16.1.3轉(zhuǎn)向節(jié)結(jié)構(gòu)工藝性362
16.2轉(zhuǎn)向節(jié)的加工工藝363
16.2.1轉(zhuǎn)向節(jié)加工工藝過程概述363
16.2.2轉(zhuǎn)向節(jié)的機械加工工藝分析364
16.2.3轉(zhuǎn)向節(jié)加工精度的檢驗366
參考文獻367