數(shù)控加工工藝與編程

第1章　數(shù)控加工概述　1
1.1　數(shù)控加工的概念　1
1.2　數(shù)控機(jī)床的組成　1
1.3　常見(jiàn)數(shù)控機(jī)床的類(lèi)型　2
1.4　數(shù)控加工的特點(diǎn)及應(yīng)用　4
1.5　數(shù)控加工的步驟　5
1.6　數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展方向　5
1.7　先進(jìn)制造技術(shù)　6
小結(jié)　9
習(xí)題　10

第2章　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　11
2.1　基本概念　11
2.1.1　生產(chǎn)過(guò)程和工藝過(guò)程　11
2.1.2　數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容　12
2.1.3　數(shù)控加工工藝過(guò)程的組成　14
2.1.4　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　15
2.2　零件的工藝分析　19
2.2.1　分析零件圖樣　19
2.2.2　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析　19
2.3　數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定　24
2.3.1　毛坯種類(lèi)及選擇　24
2.3.2　定位基準(zhǔn)的選擇　27
2.3.3　零件數(shù)控加工工藝路線(xiàn)的擬定　32
2.3.4　加工余量的確定　40
2.3.5　工序尺寸的計(jì)算　43
2.3.6　機(jī)床和工藝裝備的選擇　51
2.3.7　切削用量的確定　52
小結(jié)　53
習(xí)題　53

第3章　機(jī)械加工質(zhì)量　55
3.1　機(jī)械加工精度　55
3.1.1　機(jī)械加工精度的概念　55
3.1.2　機(jī)械加工精度獲得的方法　55
3.1.3　影響機(jī)械加工精度的主要因素　56
3.1.4　提高機(jī)械加工精度的工藝措施　64
3.2　機(jī)械加工表面質(zhì)量　66
3.2.1　機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念　66
3.2.2　機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響　67
3.2.3　影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的因素及提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的工藝措施　68
小結(jié)　72
習(xí)題　72

第4章　數(shù)控編程基礎(chǔ)　74
4.1　數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系　74
4.1.1　標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系與運(yùn)動(dòng)方向　74
4.1.2　數(shù)控機(jī)床的兩種坐標(biāo)系　76
4.2　數(shù)控編程的種類(lèi)及步驟　77
4.2.1　數(shù)控編程的種類(lèi)　77
4.2.2　手工編程的步驟　77
4.3　常用編程指令　78
4.3.1　G指令　78
4.3.2　F、S、T指令　84
4.3.3　M指令　85
4.4　數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)　87
4.4.1　數(shù)控加工程序的構(gòu)成　87
4.4.2　數(shù)控加工程序的分類(lèi)　88
小結(jié)　88
習(xí)題　88

第5章　數(shù)控鏜銑削工藝與編程　90
5.1　數(shù)控鏜銑削加工工藝分析　90
5.1.1　零件數(shù)控鏜銑削加工方案的擬定　90
5.1.2　鏜銑削刀具的類(lèi)型及選用　96
5.1.3　確定切削用量　98
5.1.4　確定裝夾方法　101
5.2　數(shù)控鏜銑床的編程特點(diǎn)　102
5.2.1　數(shù)控鏜銑床編程應(yīng)注意的幾個(gè)問(wèn)題　102
5.2.2　絕對(duì)編程方式與增量編程方式　103
5.3　FANUC-0i MA系統(tǒng)的G代碼在數(shù)控鏜銑削中的應(yīng)用　103
5.3.1　F、S、T功能　103
5.3.2　工件坐標(biāo)系設(shè)定　104
5.3.3　快速點(diǎn)位運(yùn)動(dòng)(G00)　105
5.3.4　直線(xiàn)插補(bǔ)(G01)　105
5.3.5　插補(bǔ)平面選擇(G17、G18、G19)　107
5.3.6　圓弧插補(bǔ)(G02、G03)　107
5.3.7　螺旋線(xiàn)插補(bǔ)(G02、G03)　108
5.3.8　任意角度倒角/拐角圓弧　109
5.3.9　刀具半徑補(bǔ)償(G41、G42、G40)　110

5.3.10　刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償(G43、G44、G49)　113
5.3.11　子程序(M98、M99)　114
5.3.12　固定循環(huán)　116
5.3.13　極坐標(biāo)(G15、G16)　120
5.3.14　比例縮放(G51、G50)　121
5.4　典型零件的鏜銑加工工藝分析及編程　123
5.4.1　壓板零件鏜銑加工工藝及編程　123
5.4.2　支承套零件的加工工藝及編程　126
小結(jié)　133
習(xí)題　133

第6章　數(shù)控車(chē)削工藝與編程　137
6.1　數(shù)控車(chē)削加工工藝分析　137
6.1.1　零件數(shù)控車(chē)削加工方案的擬定　137
6.1.2　車(chē)刀的類(lèi)型及選用　140
6.1.3　選擇切削用量　146
6.1.4　確定裝夾方法　149
6.2　數(shù)控車(chē)床的編程特點(diǎn)　150
6.2.1　數(shù)控車(chē)床編程坐標(biāo)系的建立　150
6.2.2　數(shù)控車(chē)床及車(chē)削中心的編程特點(diǎn)　150
6.2.3　絕對(duì)編程方式與增量編程方式　150
6.3　BEIJING-FANUC 0i Mate-TB系統(tǒng)的G代碼在數(shù)控車(chē)削中的應(yīng)用　150
6.3.1　進(jìn)給功能設(shè)定(G98、G99)　150
6.3.2　主軸轉(zhuǎn)速功能設(shè)定(G50、G96、G97)　151
6.3.3　刀具功能(T指令)　151
6.3.4　工件坐標(biāo)系設(shè)定(G50)　152
6.3.5　自動(dòng)回機(jī)床參考點(diǎn)(G28)　152
6.3.6　基本移動(dòng)G指令(G00、G01、G02、G03)　153
6.3.7　暫停指令(G04)　155
6.3.8　刀具半徑補(bǔ)償(G41、G42、G40)　156
6.3.9　車(chē)螺紋(G32)　158
6.3.10　車(chē)削固定循環(huán)功能　160

6.3.11　編程實(shí)例　165
6.4　典型車(chē)削零件的編程實(shí)例　167
6.4.1　軸類(lèi)零件的編程實(shí)例　167
6.4.2　軸套類(lèi)零件的編程實(shí)例　172
小結(jié)　177
習(xí)題　178

參考文獻(xiàn)　181