火炮身管強(qiáng)度設(shè)計(jì)理論

第一章 身管靜強(qiáng)度可靠性設(shè)計(jì)
1.1 設(shè)計(jì)參數(shù)的統(tǒng)計(jì)分布
1.1.1 統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的獲取途徑與可靠程度
1.1.2 材料的靜強(qiáng)度統(tǒng)計(jì)分布
1.1.3 幾何尺寸的統(tǒng)計(jì)分布
1.1.4 靜載荷的統(tǒng)計(jì)分布
1.2 應(yīng)力一強(qiáng)度干涉模型理論
1.2.1 求可靠度的一般表達(dá)式
1.2.2 應(yīng)力和強(qiáng)度為正態(tài)分布型時(shí)的可靠度計(jì)算
1.2.3 應(yīng)力和強(qiáng)度為非正態(tài)分布型時(shí)的可靠度計(jì)算
1.2.4 求可靠度的其他工程方法
1.2.5 安全因數(shù)與可靠度的關(guān)系
1.2.6 隨機(jī)變量函數(shù)的均值和標(biāo)準(zhǔn)差的近似計(jì)算
1.3 身管靜強(qiáng)度設(shè)計(jì)
1.3.1 身管靜強(qiáng)度設(shè)計(jì)的特點(diǎn)
1.3.2 最大壓力曲線的確定
1.3.3 身管理論強(qiáng)度曲線的確定
1.3.4 身管靜強(qiáng)度設(shè)計(jì)的一般步驟
1.3.5 單筒身管靜強(qiáng)度設(shè)計(jì)舉例
1.4 身管靜強(qiáng)度的可靠性設(shè)計(jì)
1.4.1 計(jì)算最大壓力曲線的統(tǒng)計(jì)分布
1.4.2 計(jì)算理論強(qiáng)度曲線的統(tǒng)計(jì)分布
1.4.3 求均值安全因數(shù)
1.4.4 身管靜強(qiáng)度可靠性設(shè)計(jì)的一般步驟
1.4.5 身管靜強(qiáng)度可靠性設(shè)計(jì)舉例
1·5身管靜強(qiáng)度可靠性設(shè)計(jì)需要深入研究的幾個(gè)問題
1.5.1 身管靜強(qiáng)度可靠性指標(biāo)的確定
1.5.2 最大設(shè)計(jì)壓力曲線的統(tǒng)計(jì)分布計(jì)算
1.5.3 身管理論強(qiáng)度極限曲線的統(tǒng)計(jì)分布計(jì)算
參考文獻(xiàn)
第二章 身管疲勞強(qiáng)度設(shè)計(jì)
2.1 疲勞強(qiáng)度的基本概念
2.2 疲勞破壞的特征和斷口分析
2.2.1 疲勞破壞的特征
2.2.2 斷口分析
2.3 交變應(yīng)力
2.4 材料的疲勞極限與疲勞極限曲線
2.5 影響構(gòu)件疲勞極限的因素
2.6 幾個(gè)特殊疲勞問題
2.6.1 對(duì)稱循環(huán)下構(gòu)件的疲勞強(qiáng)度計(jì)算
2.6.2 非對(duì)稱循環(huán)下構(gòu)件的簡(jiǎn)化疲勞極限曲線
2.6.3 非對(duì)稱應(yīng)力循環(huán)疲勞強(qiáng)度計(jì)算
2.7 疲勞強(qiáng)度理論在身管設(shè)計(jì)中的應(yīng)用
2.7.1 裂紋擴(kuò)展速率
2.7.2 疲勞壽命估算
2.7.3 構(gòu)件檢修周期
2.8 疲勞損傷及累積損傷理論簡(jiǎn)介
參考文獻(xiàn)
第三章 身管斷裂強(qiáng)度設(shè)計(jì)
3.1 斷裂力學(xué)概述
3.2 脆性斷裂理論——能量釋放率
3.3 線彈性斷裂力學(xué)理論
3.3.1 應(yīng)力強(qiáng)度因子
3.3.2 小范圍屈服時(shí)的線彈性斷裂力學(xué)
3.3.3 線彈性斷裂力學(xué)斷裂判據(jù)
3.4 應(yīng)力強(qiáng)度因子的計(jì)算與實(shí)驗(yàn)測(cè)定
3.5.斷裂韌性的測(cè)試和影響因素
3.5.1 平面應(yīng)變斷裂韌性
3.5.2 平面應(yīng)力斷裂問題
3.6 疲勞裂紋擴(kuò)展與壽命計(jì)算
3.6.1 疲勞裂紋亞臨界擴(kuò)展規(guī)律
3.6.2 影響疲勞裂紋擴(kuò)展的因素
3.6.3 疲勞裂紋擴(kuò)展壽命計(jì)算
3.7 斷裂力學(xué)在火炮身管設(shè)計(jì)中的應(yīng)用
3.7.1 斷裂力學(xué)在火炮身管設(shè)計(jì)中的應(yīng)用基礎(chǔ)
3.7.2 斷裂力學(xué)在火炮身管設(shè)計(jì)中的應(yīng)用實(shí)例
參考文獻(xiàn)
第四章 液壓自緊身管強(qiáng)度設(shè)計(jì)
4.1 概述
4.2 自緊技術(shù)的基本理論
4.2.1 材料模型
4.2.2 自緊殘余應(yīng)力分析中兩個(gè)常用的屈服條件
4.2.3 厚壁圓筒在兩種屈服條件下的彈性極限壓力
4.3 理想彈塑性材料模型下的殘余應(yīng)力
4.3.1.Tresca屈服準(zhǔn)則下的殘余應(yīng)力表達(dá)式
4.3.2.Mises屈服條件下的殘余應(yīng)力表達(dá)式
4.4 半精加工后自緊身管的殘余應(yīng)力解析解
4.5 考慮加卸載線性強(qiáng)化及鮑辛格效應(yīng)的殘余應(yīng)力解析
4.5.1 加載塑性區(qū)應(yīng)力
4.5.2 加載彈性區(qū)應(yīng)力
4.5.3 卸載屈服區(qū)應(yīng)力
4.5.4 卸載彈性區(qū)應(yīng)力
4.5.5 殘余應(yīng)力最終表達(dá)式
4.5.6 殘余應(yīng)力解析解的實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證
4.6 自緊身管的強(qiáng)度設(shè)計(jì)
4.6.1 身管自緊后不再加工時(shí)的彈性極限壓力
4.6.2 自緊身管加工后的彈性極限壓力
4.6.3 白緊身管強(qiáng)度的安全因數(shù)求法
4.7 自緊身管殘余應(yīng)力釋放規(guī)律簡(jiǎn)介
參考文獻(xiàn)
第五章 身管疲勞壽命的試驗(yàn)研究
5.1 身管疲勞試驗(yàn)概述
5.2 身管疲勞裂紋擴(kuò)展速率的測(cè)定
5.2.1 裂紋擴(kuò)展速率的測(cè)試方法及原理
5.2.2 身管疲勞壽命試驗(yàn)
5.2.3 跡線法中跡線時(shí)機(jī)的確定
5.3 身管疲勞試驗(yàn)結(jié)果處理及分析
5.3.1 跡線寬度的處理方法
5.3.2 疲勞壽命試驗(yàn)結(jié)果分析
5.4 身管疲勞試驗(yàn)舉例
5.4.1 試件準(zhǔn)備
5.4.2 試驗(yàn)及結(jié)果處理
參考文獻(xiàn)